TRASPORTATORI A NASTRO IN ACCIAIO AD ELEVATE PRESTAZIONI DAL 1929

Tisamatic s. de r.l. de c.v.

LA SFIDA

Nelle fonderie in terra verde, il processo di raffreddamento delle fusioni a valle della linea di formatura ha sempre posto parecchie difficoltà a causa della velocità e dell’alta frequenza delle linee di produzione.
La Magaldi ha recentemente aperto una nuova frontiera nel raffreddamento delle fusioni grazie all’installazione di un MCC® (Magaldi Casting Cooler) in una fonderia messicana in terra verde.
Basato sull’affidabile tecnologia Magaldi Superbelt®, il sistema MCC® permette di raffreddare i getti in uno spazio minore e di ridurre al minimo il consumo complessivo di energia. È, dunque, la soluzione ideale per  fonderie in terra verde, in terra furanica così come per le fonderie d’alluminio.

 

IL CLIENTE

Situata a San Luis Potosí (Messico), Tisamatic de CV SA è una fonderia in terra verde che produce una grande varietà di fusioni per i settori dell’automotive e degli elettrodomestici.
È parte di Grupo Industrial Saltillo (GIS) che ha conseguito negli ultimi anni un successo crescente grazie all’eccellente qualità delle sue fusioni e all’impiego delle migliori tecnologie disponibili sul mercato.

 

LA SOLUZIONE

Nel settembre 2013, la fonderia di Tisamatic ha affiancato due nuove linee di stampaggio verdi a quelle esistenti per la produzione di getti in ghisa grigia e sferoidale. Le due nuove linee sono state dotate della tecnologia MCC®.
Il sistema di raffreddamento fornito dalla Magaldi comprende due MCC® paralleli – integrati con il sistema di supervisione Magaldi (MISS®) - per il raffreddamento e il trasporto delle fusioni e dei canali di colata provenienti dalle due shake-out.
Ogni MCC® è caricato da un vibro alimentatore installato a valle della shake-out, che consente la corretta distribuzione dei getti sulla larghezza disponibile del nastro al fine di rispettare il tempo di residenza identificato per ciascun gruppo di getti (codice ID della fusione).
Entrambi gli MCC® sono dotati di un tunnel di raffreddamento a convezione forzata, lungo 35 metri e mantenuto in depressione. Il flusso d'aria attraverso il tunnel viene aspirato dal condotto centrale ed è costretto ad entrare dalle due estremità; a valle, la zona di nastro scoperta consente agli operatori le operazioni di de-gating e sorting. Le materozze vengono fatte scorrere verso il basso attraverso le guide laterali dell’MCC® su due trasportatori paralleli (Superbelt®) posti al di sotto dei dispositivi di raffreddamento.
Terminate le operazioni di smaterozzatura, i getti vengono convogliati nella macchina granigliatrice mentre i due Superbelt®, inclinati di 30°, trasportano le materozze e i canali di colata ai frantumatori. A valle di questi ultimi, altri due Superbelt® scaricano il materiale frantumato nei contenitori dedicati.
Le interfacce MISS®, grazie ai pirometri ottici disposti lungo il tunnel di raffreddamento, ricevono gli ID provenienti dalle linee di stampaggio insieme a tutti i segnali di stato dell'impianto Magaldi per gestire e controllare in maniera ordinata il processo di raffreddamento che deve avvenire seconda la logica di controllo impostata.

Rispetto alle tecnologie di raffreddamento convenzionali, la tecnologia MCC® ha fornito i seguenti benefici:

 

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