TRASPORTATORI A NASTRO IN ACCIAIO AD ELEVATE PRESTAZIONI DAL 1929

Blackhawk de Mexico S.A.

LA SFIDA

Per raddoppiare la capacità produttiva, nel 2014 la Blackhawk de Mexico ha deciso di realizzare un nuovo stabilimento per la produzione in terra furanica di grandi fusioni destinate ad importanti marchi come John Deere, Dana e Conmet.
Costruita accanto a quella esistente, la nuova fonderia ha richiesto un metodo innovativo per il raffreddamento delle fusioni. Di qui, la scelta di installare un raffreddatore affidabile ed efficiente: l’MCC® (Magaldi Casting Cooler).
La tecnologia Magaldi ha contribuito significativamente all’aumento della produttività, specialmente se paragonata con il sistema a convezione naturale in uso nel vecchio impianto per raffreddare le fusioni sulle rastrelliere. Tale sistema avrebbe impiegato circa 6 ore per raffreddare le fusioni; l’MCC® ha ridotto il tempo di raffreddamento a sole 1,5 ore.

 

IL CLIENTE

Blackhawk de México è una fonderia di ghisa grigia e nodulare che serve clienti situati nel mercato nordamericano. La società vende i suoi prodotti direttamente ai produttori di impianti e componenti ed impiega circa 280 persone.
Recentemente, Blackhawk ha incrementato il suo volume di vendite con clienti come Sisamex, Sudisa, CNH de México, Conmet, Dana Corp., John Deere e Jaiter. Allo stesso tempo, la società ha sviluppato la capacità di fornire ai suoi clienti prodotti finiti ad alto valore aggiunto, impiegando sia risorse interne che fornitori esterni.

 

LA SOLUZIONE

Nel 2014, Blackhawk ha deciso di installare nella nuova fonderia due MCC® per raffreddare e trasportare i getti (supporti motore e scatole del cambio) destinati al settore dell’automotive.
Il sistema MCC® si compone, oltre che del nastro trasportatore metallico Magaldi Superbelt®, di un tunnel di raffreddamento attraversato da un flusso di aria ambiente che scorre a velocità controllata per evitare shock termici ai getti. Il tunnel si trova in depressione per effetto dell’aria aspirata dal centro del tunnel stesso mentre l’aria ambiente è forzata ad entrare attraverso delle apposite cappe poste alle estremità del tunnel.
Nella fonderia di Villa de Garcìa, il processo di raffreddamento delle fusioni è eseguito da due raffreddatori separati.
Dallo sterratore, le fusioni sono sollevate da una gru e poi scaricate sul primo trasportatore. Gli operatori sistemano attentamente due fusioni in parallelo sulla larghezza del nastro per massimizzare il tempo di raffreddamento dentro il tunnel. Le fusioni sono poi trasferite sul secondo trasportatore tramite una rampa di scarico speciale.
Il primo trasportatore è equipaggiato con tamburi di trazione e di rinvio con un diametro ridotto (solo 300 mm) per ridurre al minimo la caduta fra i due nastri durante lo scarico dei getti. Inoltre, lo scivolo di scarico è disegnato appositamente per guidare senza problemi le fusioni. Il risultato è l’uscita delle fusioni dal tunnel di raffreddamento ad una temperatura inferiore ai 90 °C.
I trasportatori MCC® sono dotati anche di rulli di supporto a passo ravvicinato nella zona di carico per aumentare la loro capacità di portata e la resistenza agli urti.
La possibilità di dosare il flusso dell’aria di raffreddamento in considerazione delle variazioni di temperatura dell’aria ambiente durante le diverse stagioni si traduce, invece, in un risparmio di energia e un raffreddamento ottimale.  
Inoltre, la parte scoperta dell’MCC® permette agli operatori di smaterozzare comodamente le fusioni raffreddate, utilizzando entrambi i lati del nastro, e poi caricare le fusioni tramite una gru sul carosello della granigliatrice.
Considerando il livello estremamente contenuto del rumore e l’assenza di vibrazioni, le attività di rimozione delle materozze sono diventate più sicure e funzionali per gli operatori.

 

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