SMART - Sistemi Magaldi ad alte prestazioni per il raffreddamento ed il trattamento termico dei materiali
Avviso pubblico per il sostegno alle imprese campane nella realizzazione di studi di fattibilità (FASE 1) e progetti di trasferimento tecnologico (FASE 2) coerenti con RIS 3 - POR FESR CAMPANIA 2014/2020 - O.S.1.1 - Regione Campania
Beneficiari: Magaldi Power Spa
Durata: 3 settembre 2018 - 30 novembre 2020
Sulla base delle esperienze maturate sul campo e delle conoscenze acquisite negli anni, con il progetto SMART la Magaldi ha migliorato una tecnologia in grado di raffreddare le fusioni sia in ghisa sia in alluminio, nonché ottimizzare il controllo della temperatura e più in generale il raffreddamento delle bricchette di ferro ridotto in modo da rivolgersi a quel segmento di mercato costituito dai fornitori di materie prime per le acciaierie.
Gli obiettivi del progetto sono stati lo studio, la realizzazione e la messa a punto di tecnologie per:
- Il raffreddamento di fusioni sia in ghisa sia in alluminio;
- Il trasporto di materiali molto caldi, ad elevate portate e caratterizzati da configurazioni impiantistiche con significativi dislivelli geometrici.
Nell’ambito del progetto SMART, la Magaldi Power S.p.A. ha svolto attività di ricerca industriale e di sviluppo sperimentale volte alla progettazione e alla realizzazione di n. 3 (tre) impianti prototipali:
- Magaldi Casting Cooler (MCC®)
- Superbelt® High Speed (HS)
- Ecobelt® a Tazze (ECO TZ)
Il primo prototipo è un trasportatore a nastro e raffreddatore, denominato Magaldi Casting Cooler (MCC®), e si rivolge al mercato delle fonderie di ghisa e alluminio.
Negli ultimi anni, la Magaldi si è sempre più interfacciata con tale mercato e con la necessità di raffreddare in modo efficiente le fusioni. In questo contesto, è stato riscontrato un crescente interesse delle fonderie per i sistemi di raffreddamento su nastro metallico. In linea quindi con le esigenze del mercato, la Magaldi ha inteso ricercare e sviluppare soluzioni dedicate per ottimizzare il processo di raffreddamento delle fusioni. In particolare, gli aspetti fondamentali investigati per rispondere alle esigenze di questo settore di mercato sono stati:
- Riduzione degli ingombri dei componenti del sistema di trasporto e raffreddamento, nonché del sistema di ventilazione ad esso associato, per adattarlo ai ridotti spazi disponibili in impianto mantenendo le performance di decadimento termico richieste;
- Dimensionamento e completa automazione del sistema di raffreddamento con uso di aria.
Difatti, in alcune fonderie l’installazione del sistema di raffreddamento delle fusioni richiede spazi che possono risultare limitati per svariate ragioni: ad esempio configurazione compatta della fonderia, ingombro degli impianti al contorno, tipologia di fusioni che richiedono un tempo di residenza lungo all’interno del tunnel di raffreddamento e quindi una maggiore lunghezza dello stesso, oppure semplicemente una frequenza motte/ore elevata e quindi una velocità del nastro più alta del solito con conseguente ridotto tempo di residenza nel tunnel a parità di lunghezza.
Gli altri due prototipi di trasportatori a nastro, Superbelt® High Speed (HS) ed Ecobelt® a Tazze (ECO TZ), in prima istanza pensati per rivolgersi ai produttori di bricchette di ferro, cosiddette HBI acronimo di “Hot Briquetted Iron” ed ottenute a partire dai pellet di DRI acronimo di “Direct Reduced Iron”, trovano applicazione anche per altri materiali come di seguito elencato:
- Pellets di HDRI (Hot DRI);
- Ceneri leggere da combustione di carbone, rifiuti solidi urbani, biomasse in impianti termoelettrici;
- Clinker di cemento;
- Terre di fonderia;
- Materiali in generale molto fini e polverulenti, ovvero materiali aventi una pezzatura mediamente inferiore a 500 micron.
Quindi, i principali campi di applicazione sono riconducibili a acciaierie primarie e secondarie, cementerie, fonderie, centrali termoelettriche, impianti di trattamento e trasformazione delle materie prime minerali.
