TRASPORTATORI A NASTRO IN ACCIAIO AD ELEVATE PRESTAZIONI DAL 1929

Arcelormittal - Dofasco

LA SFIDA

Nell’ambito di un ampio progetto volto a ridurre il consumo energetico dell’acciaieria canadese di ArcelorMittal Dofasco, la Magaldi è stata chiamata a sostituire 27 tavole vibranti poste in una fossa sotto la linea di laminazione.
Per assicurare che durante il processo di laminazione non ci fossero difetti sulla superficie delle barre, le scaglie di laminazione (calamina) formatesi durante il processo di riscaldamento venivano rimosse velocemente e cadevano nei vibranti, i quali le scaricavano in una fossa da cui erano poi prelevate per la dismissione. Tale processo richiedeva, però, un elevato consumo di energia che il Cliente era intenzionato a ridurre.

 

IL CLIENTE

ArcelorMittal Dofasco è un’acciaieria integrata che opera ad Hamilton in Ontario (Canada) dal 1912 quando C.W. Sherman fondò la Dominion Steel Casting Company per produrre fusioni per la Canadian Railways.
Nel 1917, la società si fonde con la Hamilton Steel Wheel Company, cambiando il nome in Dofasco Inc.. Nel 1954, Dofasco inaugura il primo laminatoio in Canada in cui utilizza la tecnologia del forno ad ossigeno basico. Nel 1996, l’azienda installa un forno elettrico ad arco e un sistema di colata a bramme.
Nel 2006, Dofasco è acquistata dal gigante francese Arcelor, poi divenuto ArcelorMittal in seguito alla fusione con l’indiana MittalSteel.
Attualmente, ArcelorMittal è il più grande produttore di acciaio al mondo, con quasi il 10% della produzione globale di acciaio.

 

LA SOLUZIONE

Nel 2013, la Magaldi è stata chiamata da ArcelorMittal Dofasco (AMD) a sostituire tavole vibranti per il trasporto delle scaglie di laminazione a temperature molto elevate.
L’installazione di un trasportatore a nastro metallico Magaldi Superbelt® ha consentito un significativo risparmio di energia. La potenza installata del Superbelt® è, infatti, di soli 4 kW mentre la potenza assorbita è addirittura inferiore, permettendo un considerevole risparmio di energia rispetto al consumo delle 27 tavole vibranti.
Installato in una fossa sotto la linea di laminazione, il trasportatore Superbelt®, lungo circa 90 m, ha richiesto un pre-assemblaggio in moduli di 6 m a causa dello spazio molto ridotto per le manovre di installazione.

 

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