Hochleistungsstahlbandförderer seit 1929

Blackhawk de Mexico S.A.

Die Aufgabenstellung

Die Gießerei entschied, ihre Kapazität durch eine neue No-bake-Anlage um ca. 50% zu erhöhen, um größere Gussteile für wichtige Unternehmen wie John Deere, Dana and Conmet zu fertigen.
Zur Umsetzung dieser Kapazitätserhöhung wurde eine neue Gießerei in der Nähe der bestehenden Anlage gebaut.
Durch die neue Kapazität wäre die Gießerei nicht in der Lage gewesen, die Gussteile wie üblich abzukühlen. Daher wurde es notwendig, einen betriebssicheren und effizienten Gussteilkühler wie den MCC®-Magaldi Casting Cooler zu installieren.
Der MCC® bot eine deutlich erhöhte Produktivität, insbesondere im Vergleich zum vorherigen System, bei dem natürliche Kühltechniken zur Abkühlung der Gussteile in Gestellen angewendet wurden. Die natürliche Kühlung hätte ungefähr 6 Stunden gedauert, wogegen der MCC® die Kühldauer auf nur 1,5 Stunden verkürzte.
Diese Kühlleistung wurde von Magaldi garantiert.

 

Der Kunde

Blackhawk de México ist ein Schmelzbetrieb für Grauguss- und Kugelgraphit-Gussteile, der Kunden auf dem nordamerikanischen Markt beliefert. Das Unternehmen verkauft seine Produkte direkt an Originallieferanten und beschäftigt ungefähr 280 Mitarbeiter.
In den letzten Jahren hat Blackhawk de México sein Umsatzvolumen mit Kunden wie Sisamex, Sudisa, CNH de México, Conmet, Dana Corp., John Deere und Jaiter erhöht. Gleichzeitig hat sich das Unternehmen weiterentwickelt, um seinen Kunden hochwertige Fertigerzeugnisse zu liefern, darunter bearbeitete Produkte aus der eigenen Fertigung wie von Fremdlieferanten.

 

Die Lösung

2014 wurde der MCC®-Magaldi Casting Cooler für den Transport von Automobilteilen wie Motorträger und Getriebegehäuse installiert. Die maximale Gussteilgröße beträgt 1,4m x 1,1m x 0,8m bei einem Höchstgewicht von 400kg.
Der MCC® ist mit einem Kühltunnel ausgestattet, in dem Unterdruck herrscht und der von Kühlluft mit geregelter Geschwindigkeit durchströmt wird, um die Gussteile keinem Temperaturschock auszusetzen. Dazu wird in der Mitte des Kühltunnels Umgebungsluft angesaugt, die zwangsweise von den an den äußeren Enden befindlichen Hauben in den Tunnel eintritt.
Die Gussteilkühlung erfolgt durch zwei separate Kühler. Die Gussteile werden per Kran an der Rüttelvorrichtung aufgenommen und dann auf den ersten Förderer platziert. Die Bediener setzen jeweils zwei Gussteile vorsichtig nebeneinander auf das Band, um die Kühlzeit im Tunnel zu maximieren. Anschließend werden die Gussteile über eine spezielle Entladerutsche auf den zweiten Förderer geleitet. Der erste Förderer verfügt über einen Antriebs- und einen Umlenkbereich mit einem kleinen Durchmesser von nur 300 mm, um die Fallhöhe der Gussteile bei der Übergabe von einem zum anderen Förderer zu minimieren. Außerdem leitet die Entladerutsche die Gussteile aufgrund einer speziellen Auslegung vorsichtig weiter. Die Gussteile verlassen den Kühltunnel schließlich bei einer Temperatur von < 90 °C.
Bei den MCC®-Förderern sind zudem die Tragrollen an der Beladestelle mit Überdeckung angebracht, um die Belastbarkeit und die Widerstandsfähigkeit gegen heftige Stoßbelastungen zu erhöhen.
Eine wichtige Eigenschaft des MCC® ist die Möglichkeit, den Kühlluftstrom anzupassen, um die Schwankungen der Umgebungslufttemperatur im Verlauf der Jahreszeiten zu berücksichtigen. Dadurch wird Energie eingespart und die voraussichtliche Temperatur der Gussteile hinter dem MCC® auf dem gleichen Niveau gehalten.
Am Austritt aus dem Kühltunnel können die Bediener auf beiden Seiten des Förderers die erforderliche Entfernung der Angüsse vornehmen und dann die Gussteile per Kran in das Karussell der Kugelstrahlanlage laden.
Da der Schalldruckpegel sehr niedrig ist und keine Vibrationen entstehen, wird die Angussentfernung für die Bediener leichter und sicherer.

 

 

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